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✅ 金型屋がつくる、使い勝手のいい道具。

愛媛県松山市の株式会社川崎エンジニアリングは、1978年創業のプラスチック金型メーカーです。設計から製作まで一貫して手がけ、数多くの企業さまの製品づくりに参画してきました。その蓄積をもとに、私たち自身の発想で生まれた**アイデア商品ブランド「Magico（マジコ）」**を展開。現場で磨いた緻密さを、毎日の使いやすさへと結び直してお届けします。

✅ プラスチック金型とは？

プラスチック製品を製造する金型

金型（かながた）は、製品の“親”になる型枠です。金属で作った型の空洞に、溶かした樹脂を流し込んで冷やすと、同じ形の部品を何度も作れます（射出成形）。クッキー型を思い出していただくとイメージが近いです。ビデオ・カメラ・スマートフォンなど、身の回りの多くの製品づくりで欠かせない道具として使われています😊

✅ 製品が出来るまでは非常に長い道のり…

プラスチック製品は、こんな道のりで生まれます。 0.製品設計＆金型の設計製品に使用する各部品の設計と、それを生み出す金型の設計します。🖊 1.型枠の作成（金型の外枠）製品の空洞（キャビ・コア）を金属で精密に加工します。🔧 2.中心部の作成（心臓＝コア）肉厚・抜き勾配・冷却水路など、成形のキモを仕込みます。 3.磨き＆合わせ（職人の仕事）型面を鏡のように磨き、左右の型をぴたりと合せます。✨ 4.射出成形（量産の試運転）溶かした樹脂を型に流し込み、冷やして取り出します。 5.検査→微調整（安定化）寸法・外観を測り、必要なら型を微修正して再トライ。

0.製品設計と金型設計

図面の作成

製品の品質や金型の寿命・性能を大きく左右する大事な工程です。長年、金型設計に携わってきた職人が、求める製品の形や使い方から最適な金型の形状を考え、**図面（3D/2D）に落とし込みます。必要に応じて、より良い仕上がりのために製品形状の見直し（量産しやすい設計提案）**も実施。こうして、品質・コスト・納期のバランスが取れた形へと最適化していきます。

1.型枠の作成（金型の外枠）

型枠の加工している様子

たとえば、直径3cmのペットボトルのキャップと同じ大きさのプラスチック部品を造ろうと思った場合、どの程度の型枠が必要なのでしょうか？ ⇒実は25cm×25cm、厚みは25cmぐらいの型枠が必要になります。それは、樹脂を注ぎ入れる最中の強い圧力に耐えるため。さらに冷却水路など、さまざまな金型の仕組み”を収める必要があります🧩 樹脂を注ぎ入れる圧力が1000 kgf/㎠なら、直径3cmの面で約7トン。なんと軽自動車7台分の重さがペットボトルのキャップに掛かっている計算になります！だから分厚くてガッチリした型枠が不可欠なのです⚙️

2.中心部の作成（心臓＝コア）

中心部の加工

製品の“心臓部”には、私たちのノウハウがぎゅっと詰まっています。じつは樹脂は温かい時と冷めた時でサイズが変わる少し気むずかしい素材です。だから製造時に使う樹脂ごとに金型の寸法をわずかに変える工夫をします。しかも、縮み方は縦と横で違ったり、形によって冷えやすい場所・冷えにくい場所があるので、縮む度合いもスピードもバラバラ。樹脂の種類（ABSやPP樹脂）によっては、その変形度合いも大きいものがあれば小さいものも。そのまま作ると、平らな面が波打ってしまうこともあります。ここで効くのが“経験と設計のひと手間”。冷え方をそろえる冷却の工夫、反りを打ち消す形状の調整、取り出すときの条件合わせなどを先回りで仕掛け、狙った形に落ち着くよう仕立てていきます🛠️✨

3.磨き＆合わせ（職人の仕事）

磨き合わせの加工

加工してできた各部品は、検品→組み合わせ→微調整の順に仕上げます。じつは部品どうしの“合わせ”がとても重要。動きが硬すぎると金属どうしが削れ合って金型が早く傷みます。反対に隙間が大きいと、製品に**バリ（とげ状のはみ出し）**が出てしまい、商品になりません。そこで、ヤスリやコンパウンドで当たりを整え、組付けチェック→再調整を何度も繰り返します。 “硬すぎず、甘すぎず”。この見極めが、長く安定して使える金型を生みます。

4.射出成型（量産の試運転）

樹脂を流して製品確認

完成した金型を射出成形機に取り付け、溶けた樹脂を型に流し込みます。このとき職人は、流し込む速さ（スピード）や圧力、どのタイミングで型を開けるかなど、細かな条件を見極めて調整します。樹脂は種類によって**高温（例：200℃前後）**で流し、型の中で冷やして固めます。「最も形がきれいで、変形が少ない条件」を見つけるまで、条件出し（微調整→確認）を何度も繰り返します。量産テストでは、何秒ごとに取り出せるか（サイクル）を確認。製品や条件次第では、約10秒で1個のペースになることもあります🛠️

5.検査→微調整（安定化）

完成した部品の確認

完成した部品は、まず測定器で確かめます。丸いものは本当に丸いか？直角は本当に直角か？を一つずつ確認。樹脂は冷えると形がわずかに変わりやすいので、相手部品とのはめ合い（ピタッと合うか）も同時にチェックします。もし狙った寸法から外れていれば、原因にさかのぼって『2.中心部の作成（心臓＝コア）』からやり直し、『4.射出成型（量産の試運転）』の条件見直しなど。必要に応じて再調整→再測定を繰り返し、より良い状態に仕上げます🔎🛠️

✅ これらを道のりを経てマジバブルが誕生

マジバブルシリーズは、1商品あたり約20点の部品で構成されています。私たちは一つひとつの部品が狙いどおりの形状・寸法になっているかを確認し、合格したものだけを後工程に回します。各部品は人の目で異常がないかをチェック。専任スタッフが全数を手組みで組み上げ、最終品質まで責任をもって仕上げます🛠️ 身近なプラスチック製品は、こうした長い工程と細かな検査を経て手元に届きます。私たち株式会社川崎エンジニアリングは、現場で培った経験と技術を生かし、アイデア商品ブランド**「Magico（マジコ）」**として確かなものづくりをお届けします。

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